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                  施工技術資訊

                  鍋爐化學清洗工藝規程

                  1 適用范圍

                  本化學清洗工藝適用范圍:直流鍋爐和過熱蒸汽出口壓力為9.8MPa及以上的汽包鍋爐,在投產前必須進行化學清洗;壓力在9.8Mpa以下的汽包爐,當垢量小于150g/m2時,可以不進行酸洗,但必須進行堿洗或堿煮;再熱器一般不進行化學清洗,但出口壓力為 17.4Mpa及以上的鍋爐再熱器,可根據情況進行化學清洗,應保持管內清洗流速在0.15m/s以上;過熱器垢量大于100g/m2時可選用化學清洗,必須有可靠的防“氣塞”和防腐蝕產物在管內沉積的措施,過熱器和再熱器的清洗也可采用蒸汽加氧吹洗;

                      2 編寫依據

                  2.1《工業“三廢”排放試行》GBJ4-73

                  2.2《火力發電廠鍋爐化學清洗導則》SD135-86

                  3 鍋爐化學清洗的準備工作

                  3.1 化學清洗系統的設計、安裝

                  3.1.1 鍋爐的化學清洗,一般根據銹蝕程度,鍋爐設備的構造、材質、清洗效果,緩蝕效果,經濟性的要求以及廢液排放和處理要求等因素進行綜合考慮;一般應通過試驗選用清洗介質,以及確定清洗參數。根據清洗介質和爐型來選擇清洗方式。設計化學清洗系統及清洗方案。                                   

                  3.1.2 清洗系統安裝應滿足下列要求

                  3.1.2.1安裝臨時系統時,管道內不得有砂石和其它雜物。水平敷設的臨時管道,朝排水方向的傾斜度不得小于1/200。按永久管道的質量要求,檢查臨時管道的安裝質量。焊接部位位于易觀察之處,焊口不易靠近重要設備。所有閥門在安裝前,必須研磨,更換法蘭填料,并進行水壓試驗。所有的閥門壓力等級必須高于化學清洗時相應的壓力等級,閥門本身不得帶有銅部件,閥門及法蘭填料,采用耐酸、堿的防蝕材料.

                      3.1.2.2 清洗泵入口側(或酸箱出口)應裝濾網,濾網孔徑應小于5mm。有效通流截面積應大于入口管截面積的3倍。安裝泵進出口管道時,應考慮熱膨脹補償措施,不使水泵受到過大的推力。

                      3.1.2.3 清洗箱出口至泵的吸入口的位差至少應有2m,以防泵抽空。清洗泵軸瓦應加強冷卻。

                      3.1.2.4 化學清洗時,在汽包上臨時液位計及液位報警信號。根據循環流速的要求。在汽包下降管口,點焊節流孔板,并將汽包放水管加高。

                      3.1.2.5 鍋爐頂部及清洗箱頂部,應設有排氣管,并應有足夠的通流截面。

                  3.1.2.6 臨時系統中安裝的溫度、壓力、流量計及分析儀表,應經檢驗合格后方能使用。

                  3.1.2.7 臨時設置的藥箱,不宜布置在電纜溝附近。通道上的臨時管道要設有臨時便橋。清洗現場的道路應平整、暢通,并有良好的照明設施。

                      3.2 化學清洗應具備的條件

                  3.2.1 機組熱力系統安裝完畢,并經水壓試驗合格。

                  3.2.2 臨時系統安裝完畢,并通過1.5倍工作壓力的熱水水壓試驗,清洗泵、各種計量泵及其他轉動機械試運轉無異常。

                  3.2.3 貯、供水量能滿足化學清洗和沖洗的用水需要。參見下表

                  清洗過程

                  用水量為清洗系統水容積的倍數

                  堿洗及水清洗

                  5~8

                  酸洗及水清洗

                  8~10

                  鈍化用水

                  2~3

                  總用水量

                  15~21

                  3.2.4 排放系統暢通;廢液處理的臨時或正規設施安裝完畢,并能有效地處理廢液。

                  3.2.5化學清洗藥品經檢驗確保無誤,并按技術、安全措施的要求備足各種藥品及化學儀器;

                  3.2.6 參加化學清洗的人員培訓完畢;

                  3.2.7 腐蝕指示片,監視管及測試儀器準備齊全;

                  3.2.8不參加化學清洗的設備、系統與化學清洗系統可靠地隔離。拆除鍋筒水位計及所有不耐腐蝕的儀表,取樣,加藥等管道均應與清洗液隔離,過熱器不參加清洗,采取充滿除鹽水保護措施。

                  3.2.9 嚴密封閉爐膛及尾部煙道出口。

                  3.2.10將清洗系統圖掛于清洗現場,系統中閥門按圖紙編號,并掛編號牌,在管道設備上標明清洗液流動方向,并經專人核對無誤。

                  3.2.11 在汽包水位監視點,加藥點及清洗泵等處,裝設通信設備。

                  3.2.12 有可靠的汽源和加熱裝置,能加熱清洗介質到規定溫度。

                  3.3 鍋爐化學清洗需用主要設備及儀表

                  酸泵  清水泵  洗滌液配制藥箱   濃堿箱  濃酸箱  流量表  壓力表  溫度計  

                  轉子流量計

                  4 鍋爐化學清洗工藝

                  4.1 化學清洗工藝流程

                  系統水沖洗→堿洗→堿洗后的水沖洗→酸洗→酸洗后的水沖洗→漂洗和鈍化。

                  4.2 化學清洗工藝過程

                  4.2.1 系統水沖洗。沖洗流速一般取0.5~1.5m/s,沖洗終點以出水達到透明無雜物為準(除鹽水)。

                  4.2.2堿洗。 消除汽包保護涂層,清洗系統內油污,表面附著物等。堿液的配比、堿洗溫度、堿洗時間應根據清洗方案確定,堿洗過程中需底部排污2~3次。

                      4.2.3 堿洗結束后,立即放凈堿液,用過濾澄清水、軟化水、或除鹽水沖清洗系統,洗至出口水質澄清,PH≤8.4為止。

                  4.2.4 在水沖洗(包括堿洗、酸洗后沖洗)的過程中,用PH9~10的200ppm的N2H4溶液逆向頂排過熱器系統中的保護液,以減少堿、酸霧對熱器系統的污染。

                  4.2.5 酸洗。酸洗前在已確定的部位加裝腐蝕指示片,酸洗溶液的的配比、溫度、時間、速度應根據清洗方案確定。緩蝕劑可在濃酸液注入前加入清水系統的水中。當每一回路循環清洗到預定時間時,應加強酸液濃度和鐵離子濃度的分析,檢查其是否達到平衡,并取下監視管檢查清洗效果。若酸洗液中鐵離子濃度趨于穩定,監視管段內基本清洗,則再循環1小時便可停止酸洗。

                  4.2.6 N2頂排酸液水沖洗。酸洗結束后用純度大于97%的氮氣連續頂排酸洗溶液。也可用除鹽水頂排酸洗溶液,鍋內酸液應排至廢液處理裝置槽內。酸液排出后采用變流量水沖洗,沖洗到酸洗液的PH≥5,Fe≤50mg/L為至。

                  4.2.7 漂洗。用濃度為0.1%~0.3%的檸檬酸溶液,加氨水調整PH值至3.5~4后進行漂洗,溶液溫度維持在75~90℃,循環流速在0.3~0.5m/s,時間2h左右.

                  4.2.8 鈍化。漂洗結束時,若溶液中含鐵量小于500mg/L,可在漂洗溶液中加氨水,使系統PH值至9~10后再加入鈍化藥品進行鈍化。若溶液中含鐵量大于500mg/L,應更換漂洗液至溶液中含鐵量小于500mg/L后,再進行鈍化。若沖洗后不采用漂洗,一般可直接用除鹽水沖洗至出水的PH值為4.5~5.5,含鐵量小于500mg/L時,再進行鈍化。鈍化后應立即將系統中溶液排空。

                  4.2.9 循環清洗中注意事項。

                  4.2.9.1 酸洗時應維持酸液液位在汽包中心線上,水沖洗時,應維持液位在比酸洗時的液位略高一些,鈍化時的液位應比水沖洗時液位更高。根據循環回路的設置,為了提高清洗效果,每一回路最好能正反向各循環一次。

                  4.2.9.2 鍋爐化學清洗后,如在一月內不能投入運行,應進行防腐蝕保護。

                  4.2.9.3鍋爐清洗后,應進行汽包聯箱內部的檢查,清除洗下的鐵渣,檢查完畢后,將汽包內和系統中拆下的裝置和部件全部恢復,并撤掉堵頭、堵板等,使系統恢復正常。

                  4.2.9.4化學清洗廢液的排放應進行綜合處理,處理后的廢液中有害物質的濃度和排放地點應符合《污水綜合排放標準》(GB8978-88)中的有關規定。

                  5 化學清洗質量的要求

                  5.1被清洗的金屬表面清潔,基本上無殘留氧化物和焊渣,不出現二次浮銹,無點蝕,無明顯金屬粗晶析出的過洗現象,不允許有鍍銅現象,并形成 完整的鈍化保護膜。

                  5.2 腐蝕指示片平均腐蝕速度小于10g/(m2.h)

                  5.3 固定設備上的閥門未受到損傷。

                  6 安全措施

                  6.1 凡參加化學清洗的所有人員必須認真學習本措施規定的工藝程序及方法,堅守崗位,聽從指揮,遵守紀律。

                  6.2清洗系統所有管道的焊接應可靠,所有閥門、法蘭以及水泵的盤根均應嚴密,應設防濺裝置,防止漏泄時酸液四濺。還應備有毛氈、膠皮墊、塑料布和卡子以便漏酸時包扎。

                  6.3 酸泵、取樣點、化驗站和監視管附近須設水源,有膠皮軟管連接以備閥門或管道泄漏時沖洗用,還應備有石灰以便中和時使用。

                  6.4 直接接觸苛性堿或酸的人員和檢修鉗工,應穿防護工作服、膠皮靴、帶膠皮圍裙、膠皮手套、口罩和防護眼鏡或防毒面具以防酸堿飛濺燒傷。

                  6.5 在配堿地點應備有盛清潔水的水桶、毛巾、藥棉和濃度為0.2%的硼酸溶液。

                  6.6清洗過程中應有醫務人員值班,并備有必需的急救藥品,并要留有值班車輛。2%的氨水、重碳酸鈉和碳酸鈉溶液各5L,石灰水溶液10L,凡士林等。

                  6.7酸洗期間一切無關人員不得現場,酸洗周圍設明顯標記,汽包要安裝臨時水位計,正常循環不得超過汽包中心線200mm,司水和司泵人員保持協調,聯絡信號明確。

                  6.8酸洗結束后,臨時管道的折除必須將其中剩積的廢液放光,沖洗干凈,特別是死角部位,以免汽割時引起爆炸。

                  7 質量記錄

                  7.1 化學清洗記錄

                  7.2 水壓試驗記錄

                  7.3 化學監督記錄


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